月回报30%，这样的投资哪里找？

       统计数据显示，在美国，蒸汽系统的平均热效率只有56.3%，被浪费的热能达到总热能43.7%。毋庸置疑，我国蒸汽系统的平均节能空间更高于43.7%，节能潜力巨大。

        一家大型食品生产企业，生产用汽量大，年耗煤金额高达人民币8500多万元。经现场诊断和评估发现，其具有30%以上的节能潜力。这意味着，该企业通过蒸汽节能每年可创收2500多万元，还不含蒸汽系统改造为企业带来设备效率、产品品质提升和设备维修保养费用、停机率降低以及减少污染排放等经济效益和社会效益。初步估算，其系统改造投资可控制在人民币600万之内，资金回收期不到一个季度。

       对于一家蒸汽用量为20吨/小时的企业，其蒸汽节能空间往往在6吨/小时以上。煤改气后，蒸汽价格在300元/吨以上。一个24小时连续生产的企业，通过蒸汽系统改造，每年可增加约1500多万的收益。改造投资预计在人民币400万左右，这样资金回收期约三个月。

       一家化工企业，年蒸汽成本1100多万元，目前企业经营状况正处于盈亏平衡点。如果对蒸汽系统进行优化改造，同样可以预期30%以上的节能效果，打破盈亏平衡僵局，为企业赢得至少330多万元的年利润。 

       最近，接到某客户副总电话，对方称孚雷德为其提供的蒸汽系统优化方案在春节后就投入运行，效果非常满意，尤其令客户惊喜的是，实际节约蒸汽达到33.3%之高。

       目前，大多数蒸汽用户没有意识到蒸汽系统节能潜力之大，为此，孚雷德根据多年对大量蒸汽用户的现场考察和系统改造经历，对此整理如下，供大家参考：

       因冷凝水直接排放造成约17%的热能浪费。很多企业未进行冷凝水回收利用，尤其那些由电厂供汽的蒸汽用户，大约有90%的企业冷凝水最终排掉。 因每家企业的冷凝水排放温度和压力都各不相同，造成能源浪费比例也高低不一，17%只是一个较接近实际的平均值。

       因设备出口疏水问题引起约25%的蒸汽泄漏。因疏水阀质量或选型问题引起的疏水问题多年来一直非常普遍。要么疏水阀处于漏汽状态，要么索性去掉疏水阀而靠人工手动疏水或设备出口直排，造成更大的蒸汽浪费。这部分浪费在国内企业仍然非常严重，平均25%的浪费较能反应目前实际状况。

       因蒸汽压力偏高造成约5%的蒸汽浪费。孚雷德考察过的蒸汽用户中95%以上的企业存在这种问题。而蒸汽工作压力高于工艺需求压力时会增加耗汽量，造成能源浪费。

       因加热温度波动大而引起约10%的热能浪费。多数企业认为，只要加热温度满足工艺要求即可，并将加热温度控制在一个较大的范围内，有时还是人工手动控制。结果，实际温度往往在满足工艺要求最低温度以上大范围波动，造成蒸汽耗量的增加。

       保温不良导致3%的热能浪费。大约有80%的蒸汽用户没有对阀门进行保温，也有很多企业未对用汽设备保温，造成热能浪费。这部分热能损失计算复杂而耗时，涉及到未保温阀门或设备数量、厚度、传热系数、环境温度、环境湿度和风速等等，根据经验，3%是比较合理的假定值。

       可见，我国蒸汽节能空间巨大，对蒸汽节能改造的投资多数可在3个月左右回收，相当于月回报率30%以上，这还未包含通过碳交易和环保税减免会为企业带来的收益。即使30%的月回报，这样的投资哪里找？